Для достижения ровных и чистых поверхностей у сопрягаемых деталей, т. е. когда одна деталь машины должна скользить по другой, применяется операция, называемая шабровкой.
Шабровке подвергаются различные плоскости, например станины токарных, фрезерных, расточных станков, вкладыши подшипников для осей и валов различных машин, «ласточкины хвосты», направляющие супортов различных станков; шабровке подвергаются также многие части приспособлений, поверочные линейки, угольники, контрольные плиты, основания кондукторов.
Процесс шабровки заключается в соскабливании специальным инструментом — шабером неровностей с поверхности. Пришабриваемая плоскость накладывается на поверочную плиту, покрытую тонким слоем краски, и передвигается по ней в разных направлениях. Если на поверхности имеются неровности (бугорки), то они окрашиваются и хорошо различаются простым глазом в виде пятен краски. Эти пятна соскабливаются шабером, после чего деталь снова накладывается на поверочную плиту, и при образовании на детали окрашенных мест, последние опять соскабливаются. Шабровка продолжается до тех пор, пока пятна не будут равномерно располагаться по всей пришабриваемой поверхности.
Шабровка дает возможность довести поверхность до точности чистоты от 0,005 до 0,01 мм. Измерение просветов на плоскости производится с помощью щупов — стальных тонких пластинок толщиной от 0,02 до 2 мм. На изделие накладывается поверочная плита. Между плитой и изделием продвигается щуп определенной толщины. Если пластинка щупа входит в зазор с легким трением, то глубина впадины равна толщине пластинки щупа.
Точность плоскости под нормальную шабровку должна быть в пределах от 0,02 до 0,05 мм. Практически припуск под шабровку дают большим. Например, для изделий длиной 60 мм припуск допускается 0,01 мм; для изделий длиной 250 мм припуск — 0,15 мм; для 1000 мм — 0,25 мм; для 2000 мм — 0,3 мм. За один проход шабером снимается стружка толщиной не более 0,005—0,07 мм. При среднем давлении на шабер стружка снимается толщиной не более 0,01—0,03 мм.
Точность шабровки определяется количеством закрашенных пятен на квадратной единице площади. В машиностроении принято на 1 кв. дюйм иметь: на металлообрабатывающих станках — 9 пятен, на автоматах, плитах и приспособлениях— 16 пятен, на точных станках и контрольных плитах — 25 пятен, на измерительных и оптических приборах — 30 пятен.
Распределение пятен должно быть равномерное по всей шабруемой поверхности; если пятна расположены участками-«кустами», то шабровку считать законченной нельзя.
