Резцы

Резцом называется инструмент с одним прямым, изогнутым или фасонным главным режущим ребром. Резцы применяются для токарных, строгальных и долбежных работ.

Основные сведения о геометрии резца
Рабочая (передняя, клинообразная) часть резца называется головкой, а остальная часть—телом (рисунок а). Головка резца делается из углеродистой инструментальной стали, быстрорежущей стали или твердых сплавов. Поверхность, по которой сходит стружка, называется передней гранью резца, а поверхности, обращенные к обрабатываемой детали, — задними гранями его.

Пересечения передней и задней граней образуют режущие кромки, из которых большая, выполняющая главную работу резания, называется главной режущей кромкой, а меньшая — вспомогательной.
В точке пересечения режущих кромок образуется угол, который называется углом заострения резца.
Большое значение для работы резца имеют его углы (на рисунке). Согласно ГОСТ углы резца называются:
угол b (бета) — углом заострения; он образуется передней и задней гранью, это есть угол клина;
угол y (гамма) — передним углом; он образуется передней гранью и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания;
угол a (альфа) — задний угол; он образуется задней гранью и плоскостью резания;
угол d (дельта) — угол резания, равняется сумме углов 6-f-a;
угол f (фи) (фиг. 124, в) называется углом в плане; он образуется главной режущей кромкой и обрабатываемой поверхностью.
При обработке мягкой стали угол f равен 50°,' при обработке чугуна — 40°.
Угол резания зависит от твердости обрабатываемого материала. Чем тверже материал, тем больше угол резания. Для твердого чугуна он бывает равен 90°. Для стали средней твердости — 75°. Для легких сплавов (алюминий, дуралюминий, электрон)—55°.